Moulage assisté par gaz

Basé sur le concept fondamental du flux de gaz, il développe dix règles de conception de pièces pour faciliter l'application du processus de moulage par injection assisté par gaz.

Règle 1 : Donner la priorité à la conception de l'aménagement du canal de gaz
Concevoir d'abord la disposition du canal de gaz en fonction de l'objectif d'appliquer un processus de moulage par injection assisté par gaz, qu'il s'agisse de creuser la partie centrale de la pièce, d'économiser du matériau, d'améliorer la résistance structurelle des canaux de gaz, d'éviter le gauchissement ou simplement utiliser le gaz sous pression dans une zone locale pour éviter une marque d'évier à cet endroit.

Règle 2 : Définir clairement le trajet du flux de gaz. Évitez les flux de gaz ramifiés.
Le gaz est sensible. Il préfère tellement la moindre résistance qu’il se dirige d’abord vers cette direction. Il est difficile de réaliser qu'une conception de canal de gaz divise le gaz de manière égale en deux branches identiques, comme illustré sur la figure 4. La possibilité de créer des conditions de résistance identiques en réalité au niveau des deux branches pendant le processus de moulage réel pour conduire à un flux de gaz identique et la distribution au sein des deux branches est assez éloignée. Des différences mineures de conditions entre les deux branches, telles que la dimension de l'outil, la température de fusion, l'avancement du front de fusion et la température du moule, provoquent une différence dans les résistances à l'écoulement du gaz, ce qui entraîne une distribution de gaz identique attendue dans le canal de gaz non identique. Il laisse un segment non rempli de gaz du canal de gaz où il existe un risque élevé de problème de marque de chute. Un concepteur de pièces doit définir clairement le chemin du flux de gaz. Le canal de gaz ramifié, qui est ambigu pour le flux de gaz vers l'avant, doit être évité.

Règle 3 : Concevoir l'implantation du canal de gaz sur toute la pièce et de manière symétrique.
L'emballage et le maintien sont des étapes importantes du processus au cours desquelles la matière plastique injectée est comprimée, rendant la densité de la pièce moulée aussi élevée et uniforme que possible. Dans le processus de moulage par injection traditionnel, c'est la vis à métaux qui exerce la pression d'emballage/de maintien sur une longue distance depuis la buse de la machine en passant par la carotte, le canal et la porte jusqu'à la cavité intérieure à travers la masse fondue injectée. Au lieu de cela, dans le processus de moulage assisté par gaz, c'est le gaz injecté dans la pièce qui exerce déjà par lui-même une pression de compactage/de maintien. Pour une pièce plate, il est important de concevoir la disposition du canal de gaz sur toute la pièce afin de fournir à la pièce moulée une source globale de pression de compactage/de maintien à proximité et son effet uniforme le long du canal de gaz. Il est également important de concevoir la disposition du canal de gaz de manière symétrique pour fournir à la pièce moulée un effet de pression de compactage/maintien uniforme et équilibré transversalement au canal de gaz (Figure 2). De plus, la disposition symétrique du canal de gaz peut réduire la complexité des conditions de traitement concernant le contrôle et la livraison du gaz.

Règle 4 : Amincissement global de la partie et épaississement local de la partie où est conçu le canal de gaz.
Par rapport au processus de moulage par injection traditionnel, l'épaisseur nominale globale de la pièce pour le moulage par injection assisté par gaz peut être plus fine pour économiser du matériau. Ensuite, la résistance de la pièce peut être améliorée par un canal de gaz, où elle agit comme une nervure mais avec une base inhabituellement plus épaisse sans problème d'évier s'il est correctement conçu (Figure 3). De plus, avant d'injecter le gaz dans le canal de gaz, le canal de gaz joue d'abord le rôle de leader du flux pour aider la matière fondue à remplir globalement la partie amincissante. Une fois le gaz distribué dans le canal de gaz, le canal de gaz joue le deuxième rôle de source de pression de remplissage/maintien. Et enfin, après le processus, le canal de gaz joue son troisième rôle en tant que nervure d'épaississement pour assurer la résistance de la pièce en évitant le gauchissement avec moins de complexité de structure de moule et de processus d'outillage.

Choisissez l'épaisseur de la pièce pour concevoir la hauteur et la largeur du canal de gaz. Comparativement, une section trop grande d'un canal de gaz pourrait provoquer un effet d'amorce de flux trop fort pendant l'étape de remplissage de la matière fondue, conduisant à un écoulement de la matière fondue dans le canal de gaz beaucoup plus rapide que celui de la zone adjacente et entraînant un problème de piège à air (Figure 4).

Règle 6 : Eviter l'effet de doigté provoqué par une section de canal de gaz trop petite.
Choisissez l'épaisseur de la pièce pour concevoir la hauteur et la largeur du canal de gaz. En comparaison, une section trop petite d'un canal de gaz pourrait ne pas offrir la direction la moins résistante pour que le gaz s'écoule dans le canal de gaz prévu, ce qui aurait pour résultat que le gaz pénètre dans la zone adjacente au canal de gaz pendant l'étape de remplissage du gaz et l'étape de conditionnement/maintien. ce qu'on appelle l'effet de doigté (Figure 5). En général, on calcule la hauteur du canal de gaz, sans compter l'épaisseur de la pièce, comme point de départ une fois et demie l'épaisseur de la pièce adjacente. Il est nécessaire d'éviter l'effet de doigté sous peine de fragiliser la structure superficielle de la pièce à l'endroit où il se produit.

Règle 7 : Évitez les canaux de gaz en boucle fermée.
L’hypothèse selon laquelle le gaz circule et forme un canal de gaz entièrement en boucle fermée ne se réalise guère (Figure 6). Quel que soit l'équilibre du flux de gaz dans le canal de gaz en boucle fermée, les fronts de fusion dans le canal de gaz provenant des deux directions se rencontreront tôt ou tard, formant une partie solide dans laquelle le gaz ne pourra plus s'écouler. Il est essentiel d'éviter de concevoir un canal de gaz en boucle fermée car la partie solide résiduelle mentionnée entraîne un risque élevé de problème de traces de chute et un temps de refroidissement et un temps de cycle plus longs.

Règle 8 : Étendez le canal de gaz jusqu'à la zone où la matière fondue remplit le dernier.
Là où il y a un front de fusion en cours, il y a un chemin avec le moins de résistance vers lequel le gaz peut s'écouler. Étendre le canal de gaz jusqu'à la zone où la matière fondue remplit la dernière aide également le canal de gaz à travers la pièce dans son ensemble, comme mentionné dans la règle 3. Suivant cette règle, la conception du canal de gaz doit suivre un modèle de remplissage de matière fondue qui est déterminé par la matière fondue. l'emplacement de la porte, le numéro de la porte de fusion, l'épaisseur de la pièce et la taille du canal de gaz. Un changement dans le modèle de remplissage de la matière fondue provoqué par toute modification des déterminants mentionnés signifie souvent qu'une modification inévitable de la conception de la disposition des canaux de gaz est également nécessaire.

En d'autres termes, le modèle de remplissage de la matière fondue doit être conçu en optimisant les déterminants mentionnés pour que le gaz s'écoule dans le canal de gaz prévu et y pénètre uniquement sans aucun problème de piège à air ni d'effet de doigté.

Règle 9 : Le point d'injection du gaz doit être éloigné de la zone où la matière fondue remplit le dernier.
En supposant qu'une conception pour une pièce plate a été réalisée en suivant les règles 1 à 8, comme le montre la figure 10, les points d'injection de gaz doivent être placés au point 1 et au point 2. Par une telle conception, on s'attend à ce que le gaz injecté à partir du point<1>circuler dans le canal de gaz droit et celui du point<2>à gauche, poussant la matière fondue vers les extrémités des deux canaux de gaz, la zone où la matière fondue remplit le dernier. Dans le cas où les points d'injection de gaz sont placés au point<3>et pointer<4>, le gaz injecté s'écoulera également directement vers le bas par les extrémités des canaux de gaz, laissant les segments de canaux de gaz du point<1>pointer<3>et pointer<2>pointer<4>solide sans être évidé par le gaz.

Règle 10 : Affinez le modèle de remplissage de la matière fondue et la longueur de pénétration du gaz en ajustant la taille du canal de gaz.
Habituellement, le modèle de remplissage primaire de la matière fondue et la distribution du gaz sont décidés au moyen des conceptions en termes d'épaisseur de la pièce, d'emplacement/numéro de porte de fusion, de position/numéro d'injection de gaz et de disposition/taille des canaux de gaz. Si nécessaire, une modification mineure du modèle de remplissage de la matière fondue et de la longueur de pénétration du gaz, en particulier à l'extrémité du canal de gaz, pourrait être effectuée en ajustant et en affinant la taille du canal de gaz à proximité.

Le comportement du gaz dans la masse fondue est sensible, dynamique, complexe et difficile à prédire par l'expérience. La conséquence de la production d’une pièce avec un canal de gaz solide est grave et coûteuse car elle peut difficilement être résolue dans le même moule. La conception des pièces pour le processus de moulage assisté par gaz doit impliquer des considérations intégrées et systématiques concernant l'épaisseur de la pièce, l'emplacement/le numéro de la porte de fusion, la position/le nombre d'injection de gaz et la disposition/la taille des canaux de gaz. Il est donc fortement suggéré de le faire à l’aide de l’ingénierie assistée par ordinateur (IAO), en particulier pour l’analyse de la matière fondue et du remplissage de gaz. L’application des dix règles de conception de pièces avec CAE pourrait aider à parvenir à une solution à faible risque de manière plus systématique et plus efficace.

Cité "DIX RÈGLES DE CONCEPTION DE PIÈCES POUR LE PROCESSUS DE MOULAGE PAR INJECTION ASSISTÉ PAR GAZ" Par Hank Tsai., Effinno Technologies Co., Ltd.

étiquette à chaud: moulage assisté par gaz, fabricants de moulage assisté par gaz en Chine, fabricants, Technologie d'étiquetage des moisissures d'injection, décoration en mouilable conception rentable, conception d'emballage de décoration en mouillage, composé d'injection à basse pression, étiquettes IML pour l'emballage, décoration de couleurs en moulin