Moule à phares

Les réflecteurs BMC (composé de moulage en vrac d'aujourd'hui) sont des parties cosmétiques avec des courbes et des formes complexes. Leurs surfaces paraboliques sont les mécanismes de visée de la lumière. Avec le passage à des lentilles effacées, toutes les imperfections à la surface de la parabole peuvent facilement être repérées. L'éclairage principalement vers l'avant doit adhérer à des spécifications strictes concernant la distribution d'intensité lumineuse le long de la direction avant de la vue du conducteur. Toute imperfection dans la surface parabolique peut causer des problèmes avec la métallisation du réflecteur et potentiellement déformer ou modifier l'intensité et la direction du faisceau lumineux.

1. remplissage rapide. Les réflecteurs finis nécessitent une finition de surface super brillante qui est uniforme dans toutes les zones de la parabole. Toutes les variations ou les imperfections dans cette finition seront mis en évidence lorsque le réflecteur est métallisé. Pour forcer la résine à la surface pour obtenir un meilleur brillant de surface et une meilleure consistance, des températures de moisissure plus élevées que normales sont utilisées. Mais le matériau peut commencer à s'installer dès qu'il atteint l'acier à outils chaud.

Par conséquent, le BMC doit être injecté à une vitesse très élevée pour assurer même un durcissement sur toute la surface de moulage. Les taux de remplissage typiques doivent être inférieurs à 2 secondes. La presse doit être équipée pour une telle injection à grande vitesse, sans temps de retard entre le démarrage d'injection et le remplissage complet.

2. Pression élevée. Le remplissage à grande vitesse met littéralement une pression supplémentaire sur une machine. BMC est stationnaire devant la vis, et doit être démarré et déplacé rapidement dans le moule pour éviter la réticulation prématurée. Ainsi, une presse qui est de mouler les réflecteurs de phares doit être capable de générer un minimum de 20, 000} psi de pression d'injection pour accélérer le BMC pour donner des finitions de surface de qualité. Konowal recommande une machine capable de produire des pressions d'injection d'au moins 22, 000 à 23, 000 psi.

3. Répétabilité précise de la taille du tir. Si les tailles de tir varient, les pressions de cavité varieront du tir au tir. Cela signifie que les finitions de surface varieront également du tir au tir.

Avec tous les boss, les trous de fixation et les trous de bulbe dans les réflecteurs d'aujourd'hui, il y a beaucoup de potentiel de flash. Si les tailles de tir varient, le flash aussi. Les variations du niveau du flash et de l'épaisseur rendent difficile l'utilisation de l'automatisation de l'élimination des flash rentable. De plus, si le flash n'est pas correctement supprimé, il peut se casser lorsque la pièce est métallisée ou assemblée, ce qui entraîne le retrait du produit fini.

Donc, le contrôle de l'unité d'injection en boucle fermée? Soit avec des valves servoélectriques sur une presse hydraulique, soit des servomoteurs CA sur un tout électrique est un must. Il est également essentiel que la conception de vis réponde aux exigences du matériau utilisé et de la sortie du moteur à vis.

4. Précision du chauffage du moule et temps de récupération. La température de la surface du moule est essentielle pour produire un brillant élevé pour le moulage par injection de phares. Si les températures du moule du réflecteur de phares ne sont pas assez élevées, les molécules de polyester dans le BMC ne guérissent pas complètement, entraînant des cratères et des fosses dans les parties finies: défauts mis en évidence par la métallisation.

La source de chauffage de moisissure doit être suffisante et les températures de moisissure doivent être maintenues à ± 5 degrés F. Il est préférable de faire intégrer les chauffe-moules dans le contrôle de la machine pour une surveillance facile.

Lorsqu'une pièce moulée est éjectée, la chaleur est retirée du moule. Les circuits de chauffage du moule doivent être capables de récupérer rapidement la chaleur post-fection perdue pour maintenir la répétabilité tirée en coup.

Un circuit de chauffage sous-dimensionné prolongera le temps de cycle et augmentera la probabilité de défauts de surface sur la partie moulée

5. Profil de pression de maintien. L'écoulement post-injection dans le moule crée une contrainte dans la partie moulée qui peut provoquer des imperfections de surface. Les évents et les terres minces dans les réflecteurs doivent être guéries avant d'appliquer la pression de maintien supérieure nécessaire pour forcer la résine à la surface de la pièce afin de créer une finition brillante.

Cependant, le matériau se déplacera dans le moule, et les lignes d'écoulement ou les imperfections de surface seront évidentes si cette pression est appliquée prématurément. Il est essentiel de profiter de la pression de maintien pour créer d'abord un joint, puis met en scène la pression nécessaire. Par conséquent, les machines avec un contrôle de main en boucle fermée et un contrôle de pression des emballages sont bonnes.

6. refroidissement en baril. Les variations de la température du baril varient la taille du tir et la pression du matériau, impactant ainsi la qualité de surface de la partie moulée et le niveau de flash produit. Les barils refroidis par eau sont indispensables. Les canaux d'eau usinés dans la paroi du canon fournissent le meilleur transfert de chaleur.

Ayant au moins deux zones indépendantes contrôlées par la température de l'eau, des témoins précises à ± 5 degrés F. Comme pour les commandes de chauffage de la moisissure, celles-ci doivent être interfacées avec le contrôleur de presse. Dans les deux cas, ces interfaces permettent au réglage des limites d'alarme et peuvent arrêter la production avant la production des pièces de ferraille.

7. Valve non retour. Une vanne non retour spécialement conçue pour le moulage thermodoseur est essentielle pour la précision de commande de tir requise pour mouler les réflecteurs de phares.

Si le dégagement entre l'anneau de contrôle et la paroi du canon n'est pas suffisamment grand pour traiter le BMC, un durcissement prématuré peut se produire, car il y a trop de chaleur de cisaillement dans le matériau lorsqu'il passe la vanne non retour. Cela peut gâcher la finition de surface. À l'inverse, si le dégagement est trop grand, le matériau passe devant la valve non retour pendant l'injection, compromettant la cohérence des tirs au but.

8. Pince de machine. Avec les taux d'injection élevés et les pressions impliquées, la conception de la pince est la clé. Il doit compenser automatiquement les changements de température de la barre de liaison pour garantir un verrouillage uniforme et cohérent. Il doit également être suffisamment solide pour éliminer le mouvement pendant l'injection. Tout mouvement créera un niveau plus élevé de flash et libèrera le soi-disant "joint de pression", mentionné ci-dessus, qui est nécessaire pour créer une surface cosmétique.

Étant donné que les assemblages de phares deviennent de plus en plus une caractéristique aérodynamique des conceptions de voitures, les réflecteurs de phares deviennent plus grands. Ainsi, la presse doit avoir un espacement de barre de cravate adéquat.

Si l'espacement des barres de cravate est inadéquat, le noyau et la cavité tomberont hors de la partie la plus forte de la pince et permettra à l'ouverture du moule pendant l'injection.

9. Réflecteur de l'éjecteur de moule des phares. Les épingles d'éjecteurs, les évents naturels pour libérer des gaz piétinés, peuvent se laver et ne pas permettre une accumulation de pression appropriée dans le moule. Le système d'éjecteur doit être guidé avec précision et avoir un contrôle de position précis pour minimiser ce phénomène.

La plupart des pressions thermodurcissables utilisent les coupe-porte-porte-greffe à éjecteur pour créer un vestige de porte propre lors des pièces de déduction. Les machines doivent être capables de régler et d'activer la pression, la vitesse et le positionnement des éjecteurs pendant la fermeture du moule.

10. Adaptabilité sous vide. Pour aider à éliminer les vides et les problèmes de charmenation causés par l'air piégé dans le moule, il est recommandé d'assistance à l'aspiration dans le moule, ainsi que par l'utilisation d'évents.

Le système à vide est attaché dans un anneau à vide sur le moule d'injection du réflecteur. Le vide est appliqué avant et pendant l'injection jusqu'à ce que le matériau ait rempli la pièce. La machine spécifiée doit être capable de signaler le système d'aspirateur quand s'activer et désactiver.

Chaque année, des centaines de millions de phares vont sur de nouveaux véhicules et dans le marché secondaire automobile, il est donc important de fabriquer des moules de phares de bonne qualité et de gérer tous les processus de moulage par injection de phares apporte de magnifiques bénéfices.

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