Moulage par injection IMD

Le processus de moulage par injection IML est une méthode très robuste pour la décoration de produits de consommation et industriels. IML donne aux fabricants de produits la possibilité d'avoir plusieurs couleurs, effets graphiques et/ou textures lorsque la pièce sort du moule. Il s'agit d'une alternative économique à la tampographie, au marquage à chaud, à la peinture et à la gravure laser. L'IML présente de nombreux avantages par rapport aux étiquettes sensibles à la pression, tels que sa capacité à éliminer les opérations secondaires et les problèmes généralement rencontrés avec une application d'adhésif. Il offre un aspect « sans étiquette » et est plus durable. Certains des avantages techniques de l’IML incluent :

•Décoration complète de la pièce moulée

• Durabilité des graphiques : les encres sont protégées par un film dans les constructions de seconde surface

•Les opérations secondaires associées à la décoration post-moulage sont supprimées

• Suppression de la nécessité de zones d'étiquettes encastrées

•Plusieurs films et constructions disponibles pour répondre aux exigences des clients

•Plus facile de produire des applications multicolores

• Taux de rebut généralement inférieurs

•Plus durable et inviolable

• Équilibrage des couleurs supérieur

• Aucune zone où la saleté peut s'accumuler

• Couleurs illimitées disponibles

Au lieu de décorer les pièces avec une tampographie ou une peinture courante, l'IML est réalisée lors du moulage. L'étiquette est chargée dans le moule, où elle est fondue dans la surface extérieure de la pièce moulée. Les graphiques étiquetés en forme de moisissure sont imperméables aux produits chimiques et à l’abrasion. Une construction scellée avec des encres sur le dessus (première surface) de l'étiquette qui se lient au moulage, ou des encres sur le dos (deuxième surface) d'un matériau transparent qui emprisonne les encres entre l'étiquette et le moulage, rend l'IML très durable. Pour faciliter la manipulation lors de l'impression et en production, le film doit présenter une certaine rigidité.

Pour une production efficace d'articles IML, il est indispensable d'adapter de manière optimale les différents composants du système (c'est-à-dire la machine de moulage, le moule et l'équipement de manutention). Il s'agit d'une condition préalable absolue pour obtenir une disponibilité élevée et donc une productivité élevée, et elle est obtenue grâce à une capacité de reproduction élevée de la machine de moulage, avec un contrôle précis en boucle fermée de la position d'ouverture du moule pour le positionnement exact des étiquettes dans les temps de cycle les plus courts. et par une augmentation de la compatibilité entre les matériaux. L’utilisation du bon film et une impression correcte ainsi que la perforation de l’étiquette sont essentielles pour une application réussie de l’IML. Dans un souci d'une meilleure adhérence et pour éviter tout décollement, le matériau de l'étiquette doit être identique à celui du contenant. Toutefois, une combinaison entre différents plastiques est également possible. L'adhérence entre les différentes feuilles et matériaux de surmoulage est indiquée dans le tableau ci-dessous.

La demande en produits d'emballage mono-substance est également satisfaite de cette manière. En raison de la mémoire de la matière plastique, le sens d'extrusion ou d'étirement du film doit être pris en compte lors de l'impression et du poinçonnage. Cependant, en raison de l'adhérence au substrat plastique, la surface imprimée ne doit pas être trop épaisse. Un processus de formage supplémentaire pourrait être nécessaire pour préparer la feuille de plastique à sa forme finale, évitant ainsi les enroulements et les fissures de la feuille imprimée. Avec des étiquettes de ce type, l'impression et donc les fonctionnalités supplémentaires sont protégées de manière optimale. Le tableau ci-dessous présente les caractéristiques spécifiques de différents films PS avec différentes couches fonctionnelles imprimées sur le dessus.

D'autre part, le processus de moulage par injection IMD est devenu l'une des principales méthodes de décoration plastique dans le monde, à la place des méthodes traditionnelles telles que la peinture, la sérigraphie et la tampographie. L'IMD est désormais largement connue comme la seule méthode capable de répondre aux exigences élevées des designers en matière de beauté. Pendant le processus, une feuille de support en plastique est placée à l’intérieur du moule ouvert. Il transporte les couches de peinture séchées qui doivent être transférées sur la partie principale en plastique, la peinture étant tournée vers le portail. Après remplissage de plastique, la peinture adhère au plastique et est retirée du support lors de l'ouverture du moule. Pour le cycle suivant, la feuille porteuse avance, positionnant la prochaine zone à transférer. Certaines caractéristiques clés de la technologie sont les suivantes :

•Avantage de coût considérable pour la production de masse.

•Étant donné que les processus de moulage et de décoration se déroulent simultanément, des économies significatives sont réalisées en termes d'espace au sol et de temps de traitement.

•La couche d'encre étant fine, les composés organiques volatils (COV) sont non seulement considérablement réduits, mais la réduction des déchets et l'utilisation efficace de l'énergie deviennent également possibles grâce à un excellent rendement.

•Étant donné que le processus se déroule dans un environnement propre, il n'y a aucun risque de contamination environnementale telle que celle que l'on peut rencontrer avec les solvants organiques.

•Le système peut reproduire les effets métalliques, l'éclat de la perle, le brillant, le mat, le grain du bois, la texture de la surface et d'autres expressions artistiques avec un positionnement de haute précision.

•Les géométries 3D complexes peuvent être décorées avec une haute qualité.

•La surface est protégée par une technologie de revêtement dur supérieure résistante aux rayures mentionnée (http://www.nissha.co.jp/english/products/industrial_m/imd/index.html).

À première vue, le moulage par injection IMD est la technique la plus rentable par rapport à l'IML car la phase de formage thermique n'est pas nécessaire. Cependant, IML propose des géométries 3D plus complexes avec des plages de courbure élevées. Entre les deux, plusieurs processus permettent des solutions hybrides qui présentent les avantages et les inconvénients des deux. En termes de coûts, si l'on considère une forme d'IML, une réduction de 40 % est attendue pour le moulage IMD alors que la sécurité des coûts des solutions hybrides est d'environ 25 à 30 %.

Cité « N. Li Pira, dans Handbook of Flexible Organic Electronics, 2015 »

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